在按照既定程序進(jìn)行數(shù)控加工的過程中，無需人工多次直接干預(yù)或人工裝夾，即可獲得所需加工精度、尺寸和一定切削量的產(chǎn)品。然而，人員素質(zhì)、人工操作方式、生產(chǎn)現(xiàn)場管理等諸多因素都會影響產(chǎn)品的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。因此，五軸cnc加工制定并嚴(yán)格執(zhí)行生產(chǎn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)操作程序，以規(guī)范人工操作行為，減少懈怠現(xiàn)象和不必要的行動時間浪費。建立激勵制度，提高操作人員的工作積極性，從而提高生產(chǎn)能力和產(chǎn)品加工質(zhì)量。
                                                                          

在生產(chǎn)過程中，被加工產(chǎn)品不及時到位，導(dǎo)致數(shù)控主軸停機，從而影響生產(chǎn)率。影響待加工產(chǎn)品加工時效性的因素很多，其中物流人員的JIT意識不足、數(shù)控操作人員懶惰、車間布局和物流系統(tǒng)不科學(xué)不合理、不同工序之間產(chǎn)能不匹配、來料不及時等。，所有這些都會影響數(shù)控的生產(chǎn)能力。

在車間生產(chǎn)布局規(guī)劃中，產(chǎn)品的成品區(qū)和待加工區(qū)應(yīng)盡可能靠近cnc加工，以減少操作人員取放產(chǎn)品時動作時間的浪費?？紤]到刀具磨損頻繁，每臺五軸cnc加工應(yīng)配備一定數(shù)量的刀具備件，以減少人工拆刀協(xié)調(diào)造成的設(shè)備等待浪費。因此，通過優(yōu)化車間的生產(chǎn)布局和物流模式，可以提高待加工產(chǎn)品的物流時效性，同時可以加強人員管理，提高人員的JIT意識，從而增加生產(chǎn)能力。

                                                                 
在cnc加工過程中，難免會出現(xiàn)各種異常，如刀具破損、產(chǎn)品加工異常、設(shè)備異常、夾具異常等。當(dāng)這些異常頻繁出現(xiàn)時，需要手動更換刀具和調(diào)整機器，導(dǎo)致主軸停止，生產(chǎn)率降低。因此，在保證正常刀具壽命的基礎(chǔ)上，經(jīng)常檢查設(shè)備和夾具狀況，減少數(shù)控本身潛在的異常，保證夾具上的氣缸、電磁閥、電機等電氣元件在油環(huán)境下的使用壽命，從而減少數(shù)控主軸的生產(chǎn)中斷，提高主軸的利用率。